近日,宁波长振铜业有限公司与浙江大学合作开发的“回收废旧黄杂铜分拣、破碎、筛选、熔铸、加工循环再生技术”通过了由中国资源综合利用协会组织的技术鉴定。专家们一致认为,该项目采用自主研发的废旧黄杂铜破碎、磁选、重选等预处理工艺,突破了现有废有色金属的处理方法,通过二次精炼,保证了产品品质,实现了对废旧黄杂铜原料的加工利用。该项目的技术创新点是:形成了适合破碎、二次精炼的在线设定技术,解决了目前无法直接利用的废旧黄杂铜生产加工材的难题,制备出合格的加工产品,其技术水平国内领先。该项技术填补了国内外有色金属循环再生领域的一项空白。
    我国目前再生铜利用量每年在200万吨以上,居世界第一位。传统的废旧黄杂铜再生利用加工方法是将回收的含铜废旧原料直接投入熔炉熔炼,这样生产出的产品杂质多、品质低,而且造成大量有价值资源被焚烧浪费,同时对环境造成严重污染。宁波长振铜业有限公司与浙江大学合作,从2008年10月开始进行“回收废旧黄杂铜分拣、破碎、筛选、熔铸、加工循环再生技术”的研发,先后投入资金3000万元,于去年3月取得成功,并设计建造了一条废旧黄杂铜再生利用新工艺生产线,年加工能力达3万吨。利用该项技术每处理一吨废旧黄杂铜,可为企业直接创造经济效益600多元。去年,该项技术共为“长振铜业”直接创造经济效益近1600万元。
    这项新技术把废旧黄杂铜处理从传统的“大杂烩”变成了“精细化”,黄杂铜熔炼时间明显缩短,生产出的再生铜品质更高,节电、节煤、节水以及减少污染物排放等社会效益更加显着。如果全国每年消费的200万吨再生铜有三分之一利用该项技术生产,那么每年可节约标准煤200万吨、水4.4亿吨,减少固体废物排放2.5亿多吨。  (摘自中国有色金属报  作者：黄苗荣)